中国装备制造业发展动态(2017)

目录

一、2017年装备制造业产业规模情况 

二、2017年装备制造业经济运行情况 

三、2017年装备制造业产业结构现状 

四、中国装备制造业对外经济现状分析 

五、中国装备制造业技术创新现状 

六、中国装备制造业存在问题 

中国装备制造业发展动态（2017）

一、2017年装备制造业产业规模情况

（一）增加值保持较高增速

2017年，我国装备制造业增加值同比增长11.3%，增速较2016年同比上涨1.8个百分点，分别高于全国工业和制造业4.7个和4.1个百分点。其中，我国机械工业增加值同比增长10.7%。分月份看，机械工业增加值自年初就呈现高增长态势，增速在11%上下波动，逐渐趋稳（见表1）。

表1 2017年工业和机械工业增加值增速

2017年，经济运行稳中有进、稳中向好，经济保持平稳发展。与2016年相比，装备制造业主要行业增速大部分有所上升。仪器仪表制造业，专用设备制造业，电气机械及器材制造业，通用设备制造业，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业增加值，汽车制造业增速在9%～13%之间，但汽车制造业增加值增速放缓，增速比2016年下降3.30个百分点。铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业和专用设备制造业增加值增速幅度上升较大，均超过5%，说明装备制造业主要行业在进行产业结构调整方面取得了成效，行业增长速度快速上升，发展态势向好（见表2）。

表2 2017年装备制造业工业主要行业增加值对比

（二）资产规模稳定提升

2017年，我国装备制造业资产规模达240363.73亿元，同比增长5.46%，增速同比减少3.59个百分点。分月份看，2017年全年装备制造业资产规模增速上半年呈稳步上升态势，5月和7月份资产规模增速达到全年最高，为9.14%，之后资产规模增速缓慢下降，12月份资产规模增速降至最低（5.46%）（见图1）。

图1 2017年装备制造业资产规模及同比增速

（三）固定资产投资增速低位企稳

2017年，装备制造业累计完成固定资产投资54403.04亿元，同比增加2.53%，相较于2016年增加1.49个百分点，装备制造业固定资产投资增速回升趋稳。分月份看，2017年的固定资产投资同比增速上半年呈V形（先下降后上升）趋势，1月份最高，为5.78%，随后2～4月份下降，4～6月上升，6月份开始回落，呈缓慢下降趋势，固定资产投资增速12月份降至2.53%（见图2）。

图2 2017年装备制造业固定资产投资累计完成额及同比增长

（四）主要产品产量增长面扩大

2017年，装备制造业68个主要产品类别中[1]，产量实现同比增长的产品有40种，占比为58.82%，产品产量增长面较上年扩大2.5个百分点；产量同比下降的产品有28种，占比41.18%。

产量实现增长的产品有以下特点。一是与基础设施建设及城镇化建设密切相关的挖掘机、压实机械、装载机等工程机械类产品实现大幅增长。其中，挖掘机产量19.46万台，同比增长74.70%；压实机械产量5.60万台，同比增长78.00%；装载机产量14.29万台，同比增长27.53%。二是与消费市场密切相关的工业机器人、汽车、乘用车等产品保持增长的态势。其中，工业机器人产量13.1万套，同比增长80.98%，是同比增幅最大的行业；汽车产量2901.54万辆，同比增长3.19%；电动车辆产量21.74万台，同比增长11.74%；运动型多用途乘用车（SUV）产量1033.37万辆，同比增长18.72%。三是与智能制造产业转型升级相关的产品增长势头良好。其中，机床产品中的金切机床产量83.09万件，同比增长6.78%；机床数控装置产量22.30万台，同比增长25.56%。电工仪器仪表产量2.24亿台，同比增长9.64%。四是前两年需求疲软的投资类产品出现恢复性增长，如矿山设备、冶金设备等产品增速在2%～5%区间。其中，矿山设备产量812.66万吨，同比增长2.24%；冶金设备56.39万吨，同比增长3.26%。

产量下降的产品主要是拖拉机、收割机等农机产品。其中，农机产品中的大型拖拉机产量5.11万台，同比减少18.94%；中型拖拉机产量36.72万台，同比减少35.23%；小型拖拉机产量99.62万台，同比减少26.50%；收获机械产量74.76万台，同比减少13.72%。

二、2017年装备制造业经济运行情况

（一）总体运行情况仍需改善

1.主营业务收入小幅回落

2017年，我国装备制造业主营业务收入259958.78亿元，同比减少0.75%，增速同比下降7.20个百分点，低于制造业主营业务收入增速（0.78%）1.53个百分点，由此可见，装备制造业主营业务收入情况较差。分月份来看，1～8月份装备制造业主营业务收入同比增速呈波动下降趋势，但幅度不大，随后开始大幅下跌，11月份同比增速达到全年最低（-34.49%）（见图3）。

图3 2017年装备制造业主营业务收入及增速

2.主营业务成本增速略低于收入

2017年，我国装备制造业主营业务成本220001.96亿元，同比减少1.14%，增速同比下降7.54个百分点，主营业务成本增速低于收入0.39个百分点，且低于制造业主营业务成本增速（0.10%）1.24个百分点，说明装备制造业主营业务成本减少较快。分月份来看，1～8月份装备制造业主营业务成本同比增速整体呈波动下降趋势，随后大幅下滑，11月份增速降至全年最低（-35.44%）（见图4）。

图4 2017年装备制造业主营业务成本及增速

3.利润增速高于主营业务收入

2017年，我国装备制造业实现利润18006.96亿元，同比增长0.70%，比2016年增速下降4.53个百分点，且低于制造业利润增速（1.88%）1.18个百分点，装备制造业运行能力有待提高。分月份来看，装备制造业总利润单月增速10月份出现大幅下滑，11月份增速为全年最低（-36.39%）（见图5）。

图5 2017年装备制造业利润总额及增速

（二）营运能力有待提高

总资产周转率较低。2017年，我国装备制造业总资产周转率为10.24次，比2016年周转率降低0.71个百分点，装备制造业资产使用效率较低，营运能力有待提高。分月份来看，1～2月份装备制造业总资产周转率达到最大值17.15次，之后呈现下滑趋势，5～6月份小幅回升后再次下滑，11月份总资产周转率降至最低（6.95次）（见图6）。

图6 2017年装备制造业总资产周转率

（三）盈利能力有待提高

1.总资产利润率小幅回落

2017年，我国装备制造业总资产利润率0.71%，同比增速降低了0.09个百分点。与制造业总资产利润率7.70%相比，装备制造业资产利润率较低，盈利能力有待提高。分月份来看，装备制造业总资产利润率第一季度逐月下降，第二季度略有回升，1～2月份资产利润率最高，为1.07%（见图7）。

图7 2017年装备制造业总资产利润率

2.主营业务成本率小幅下降

2017年，我国装备制造业主营业务成本率84.63%，同比降低0.03个百分点，低于制造业主营业务成本率（85.01%）0.38个百分点。分月份看，装备制造业主营业务成本率上半年呈平稳发展态势，9月份再次降至85%以下，随后开始持续下降，12月份为全年最低（79.90%）（见图8）。

图8 2017年装备制造业主营业务成本率

（四）偿债能力略有提高

资产负债率有所下降，偿债能力略有提高。2017年，我国装备制造业资产负债率为54.58%，比2016年下降0.64个百分点，偿债能力略有提升。装备制造业资产负债率比制造业资产负债率（54.00%）高0.58个百分点。分月份看，装备制造业偿债能力在前5个月呈现下降趋势。资产负债率5月份为最高值54.81%，随后呈现下降趋势，11月份回升至54.74%，基本与最高值持平（见图9）。

图9 2017年装备制造业资产负债率

三、2017年装备制造业产业结构现状

（一）各行业资产增速稳步提升

2017年，我国装备制造业资产规模实现稳步提升，但各行业资产增速差别较大。其中，仪器仪表行业等5个行业资产总额增速高于5%，农业机械等6个行业资产总额增速位于0～3%之间，而其他行业资产总额呈负增长趋势。从资产规模方面看，新能源汽车的强劲发展带动整个汽车工业产销量再创新高，使汽车行业实现平稳发展，其行业资产规模最大，为77302.35亿元。从资产增速上来看，随着消费升级态势明显，消费品市场规模扩大，食品包装机械行业实现快速发展，其行业增速最大，为11.48%，增速同比上升了3.02个百分点。内燃机行业是资产总量降幅最大的行业，比2016年降低了10.15个百分点，增速为-3.74%（见表3）。

表3 2017年装备制造业细分行业资产对比

（二）各行业收入小幅回落

2017年，我国装备制造业行业收入小幅回落，除内燃机行业、工程机械行业、仪器仪表行业等5个行业收入增加，其他行业收入均减少。从主营业务收入方面来看，汽车行业主营业务收入最高，为88207.32亿元。从收入增速上来看，汽车行业仍受国家支持新能源发展、购置税优惠等政策的影响而快速发展，增速最大，为5.51%，但相比2016年下降了8.42个百分点。受铁路客货运输改革调整影响，其市场需求进行了结构性调整，导致铁路、船舶、航空航天和其他运输设备行业主营业务收入降幅最大，为10.98%（见表4）。

表4 2017年装备制造业行业收入

（三）各行业成本基本持平

2017年，我国装备制造业行业成本费用基本持平，而主营业务收入增速较快的企业成本也增幅明显。内燃机行业和仪器仪表行业等5个行业成本呈现不同幅度的增加，而农业机械行业、重型机械行业和机床工具行业等9个行业成本呈减少态势。从成本费用规模上来看，汽车行业成本费用规模最大，为81121.74亿元。从成本增速方面来看，汽车行业的增速最大，为5.84%。铁路、船舶、航空航天和其他运输设备行业成本降幅最大，为10.31%。（见表5）。

表5 2017年装备制造业细分行业成本对比

（四）各行业利润小幅上升

2017年，我国装备制造业利润总体小幅上升，但各行业利润增速差别较大。工程机械行业和内燃机行业利润同比增速高于35%，仪器仪表行业、机床工具行业、食品包装机械工业利润以逾10%的速度增长，重型机械行业利润基本保持稳定，文化办公设备行业等利润呈下降态势。从利润规模方面来看，汽车行业利润最高，为7008.11亿元。从利润增速方面来看，受国家扶持力度加大、环保型设备需求增加、行业内生动力增强的影响，工程机械行业利润增速最大，达73.33%，同比增长63.06个百分点。铁路、船舶、航空航天和其他运输设备行业降幅最大，为-14.47%，与2016年相比下降了16.56个百分点。新能源内燃机需求大幅增加使内燃机行业增幅上升，比2016年提高了36.80个百分点（见表6）。

表6 2017年装备制造业细分行业利润对比

四、中国装备制造业对外经济现状分析

（一）装备制造业进出口双双增长

2017年，我国装备制造业进出口总额为7808.25亿美元，同比增长16.48%，增速较2016年上升26.08个百分点（见图10）。我国装备制造业进出口贸易顺差为1088.21亿美元，比2016年增加136.81亿美元。

在世界经济温和复苏、国内经济稳中向好、“一带一路”倡议稳步推进、外贸稳增长政策效应显著等多方面因素共同作用下，扭转我国装备制造业连续两年下降的局面，实现两位数的恢复性增长。

图10 2014～2017年装备制造业进出口额及同比增速

2017年，我国装备制造业出口额为4448.23亿美元，同比增长16.22%，增速较2016年上升27.92个百分点。分月份看，装备制造业出口额增速呈波动增长态势，1月份同比增速最高，达307.37%，2月份降至最低（-2.99%），随后开始回升（见图11）。

图11 2017年装备制造业出口额及同比增速

2017年，我国装备制造业进口额为3360.02亿美元，同比增长16.82%，增速较2016年上升23.47个百分点。分月份看，装备制造业进口额增速呈波浪式上升趋势，1月份同比增速最高，达125.51%（见图12）。

图12 2017年装备制造业进口额及增速

分行业来看，2017年进出口总额最高的三个行业分别是：电工电器、汽车和石化通用，分别是1604.03亿美元、1355.71亿美元、949.70亿美元。从进出口增速来看，2017年，各分行业均为正值，工程机械进出口额增速最高，为20.83%，重型机械进出口额增速最低，为3.48%（见图13）。

图13 2017年主要装备制造行业进出口额增速对比

2017年实现贸易顺差前三位的是：电工电器、石化通用和工程机械，分别为545.81亿美元、426.85亿美元和146.38亿美元。2017年贸易差额为负的行业为汽车行业、仪器仪表行业、其他行业和机床工具行业，其贸易逆差分别为：-207.17亿美元、-140.13亿美元、-53.88亿美元和-34.75亿美元。2017年大部分装备制造业行业贸易差额为正，对外贸易表现良好（见图14）。

图14 2017年主要装备制造行业贸易差额对比

（二）我国装备制造业对外投资情况

1.对外直接投资[1]力度加大装备制造业对外直接投资明显下降。

在经历了2016年的爆发式增长后，2017年对外投资交易金额上出现明显下降。2017年，中国对外非金融类直接投资达到1200.80亿美元，同比减少29.41%；中国装备制造业对外直接投资108.40亿美元，同比减少39.31%，占同期总投资额的9.03%。分月份看，装备制造业2017年1月的对外直接投资额同比增速最快，达172.62%，5月的对外直接投资额同比增速最慢，为-61.60%（见图15）。

图15 2017年我国对外直接投资总额及装备制造业对外直接投资累计完成额及同比增速

2.重点国家（地区）投资合作情况

2017年，受全球投资回报率下降、国际生产扩张速度日渐放缓、全球价值链扩张趋于停滞影响，超大型并购及企业重组减少，我国对外直接投资额大幅减少。

（1）我国对美国的直接投资首次下降

2017年，受政策及政治因素影响，中国对美国的直接投资总额为294.005亿美元，同比下降36%，且进行的投资几乎都是2017年之前宣布的项目或收购。与装备制造业相关的投资项目主要包括青岛海尔拟以现金方式收购斐雪派克生产设备有限公司100%股权，以便于将斐雪派克研发的智能制造的数字化平台COSMOline融入青岛海尔自主研发的智能数字化平台COSMOPlat，推动COSMOPlat的建设和推广[2]；浙江万安科技以现金方式收购了Evatran目前拥有的全部业务及资产，其研发的电动车无线充电系统成为获得美国第三方安全认证的产品，有助于万安科技在电动车无线充电领域的布局[1]等。

同时，中国多项交易因美国外国投资委员会（Committee on Foreign Investment in the United States）阻挠而取消，如美国芯片生产商莱迪思半导体收购案，中资集团出资13亿美元，最终因美国外国投资委员会以国家安全为由阻挠而取消[2]。

（2）对德投资受新并购法案影响减少

2017年中国对欧洲的直接投资额达800亿元[3]，同比增长129%，其中对德国的投资额为137亿美元，占对欧洲投资总额的17.13%，位居英国之后排第二[4]。德国的先进制造业是中国投资的重点，但受德国政府新法规影响，即德国政府在面对外国投资者收购“具有重要战略意义公司”申请时，有权“根据国家安全需要”要求投资者履行相关报批责任，并对交易施加更长的审核时间，2017年共有54起并购案，同比减少20.59%。其中与装备制造业相关的投资项目包括北斗星以8000万欧元增资持有汽车电子电器测试工程服务商in-tech GmbH 57.14%的股权，以布局汽车电子业务板块；乐惠国际以400万欧元收购高速和无菌包装设备制造生产企业NSM Packtec GmbH，等等。

（3）对“一带一路”沿线国家投资稳步推进

2017年，我国企业对“一带一路”沿线59个国家进行了直接投资，投资额合计143.6亿美元，占同期总额的12%，比2016年同期增加3.5个百分点。对“一带一路”沿线国家实施并购62起，投资额88亿美元，同比增长32.5%[5]。在对外投资整体降温的背景下，我国企业在“一带一路”沿线国家的并购依然维持在2016年水平。但是其投资仍主要集中在基础设施领域，装备制造业投资比重相对较小。投资项目与装备制造业相关的主要包括湖北天立坤鑫装备公司以1537.33万元人民币收购了越南生产特种商用车的永发汽车公司29%股权，飞乐音响以160万欧元收购泰国制造照明产品的Havells Sylvania1公司的100%股权。

（三）外资对装备制造业投资状况

1.高技术制造业引进趋增

2017年，吸收外资规模小幅下降，高技术制造业大幅增长。2017年制造业实际使用外资2259亿元人民币（折合334.85亿美元[6]），同比减少1.9%，在全国实际使用外资总金额中的比重为25.74%。[7]其中，高技术制造业实际使用外资665.90亿元人民币（折合98.71亿美元），同比增长11.3%，实现持续增长，占制造业实际使用外资总额的29.48%。

2.国家加大制造业对外开放力度

2017年，我国继续推进制造业对外开放，不断推动形成全面开放新格局。正如党的十九大报告中提到“中国开放的大门不会关闭，只会越开越大”，放宽市场准入，为装备制造业进入我国提供法治化、国际化、便利化营商环境。制定新的《外商投资负面清单》。党的十九大报告提出“实行高水平的贸易和投资自由化便利化政策，全面实行准入国民待遇加负面清单管理制度，大幅度放宽市场准入，保护外商投资合法权益”后，习近平总书记在博鳌亚洲论坛再次提出大幅度放宽市场准入制度。随后，国家发改委会同有关部门开展具体措施落实研究工作，通过制定新的外商投资负面清单，大幅度放宽外商投资准入门槛，重点开放制造业时，如汽车行业将分类型在5年过渡期间，取消专用车、新能源汽车（2018）、商用车（2020）、乘用车（2022）的外资股比限制；船舶行业2018年将取消外资股比限制；飞机制造行业2018年将取消外资股比限制等[8]。

3.各地加大装备制造业对外开放力度

一是广东省大力改善装备制造业企业营商环境。一方面，深入推进自贸试验区制度创新，将外商投资负面清单由122项缩减到95项，装备制造业领域重点取消轨道交通设备、汽车电子、新能源汽车电池、摩托车等外资准入限制；另一方面，加大对外开放政策力度。出台“外资十条”进一步扩大对外开放以积极利用外资，重点放开专用车、新能源汽车制造等装备制造业外资股比限制，对制造业重点项目或地区总部最高奖励1亿元[9]等，实际利用外资达1385.5亿元。同时，广东省分别在以色列、爱尔兰、英国举办经贸合作交流会，共签约168个项目，总金额达166.24亿美元。

二是重庆市加强与欧盟在装备制造业领域的合作。2017年，重庆市实际利用外资101.83亿美元，连续5年超过百亿美元。其中，制造业实际利用外资52.2亿美元，占全市比重超过50%[10]。近年来，重庆与欧洲经贸往来保持良好的发展态势，截至2017年底，累计实际使用外资27.38亿美元，而德国是最大的贸易伙伴，实际使用外资14.79亿美元，其装备制造业项目投资主要涉及铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业等。同时，重庆通过政府+平台+创新+服务的开放式运营模式，在重庆自贸试验区范畴内搭建设立面向欧洲及其葡语系国家的招商引资引贸引智的推介平台——中德中葡创新促进中心，引进海内外高端人才，促进重庆与欧洲及其葡语系国家在智能制造、科技创新等领域的合作交流。

三是山东省部分装备制造业外企投资大幅增加。2017年，山东省制造业实际使用外资645.84亿元，同比增加9.68%。其中通用设备制造业实际使用外资131.94亿元，同比增加52.55%，涨幅最大；专用设备制造业实际使用外资61.16亿元，同比增加27.97%[1]。

四是天津市大力引进装备制造业企业。2017年，天津市累计实际使用外资106.1亿美元，比2016年增长5%，其中，制造业实际使用外资32.6亿美元，增速为1.5%。滨海新区龙头作用显著，实际使用外资77.17亿美元，占全市实际使用外资总量的72.8%，比2016年提高8.6个百分点[2]。同时，天津市大力推进企业招商，重点引资装备制造领域跨国公司地区总部、研发中心、世界500强和隐形冠军。具体措施包括以下三个。一是调整直接使用外资工作评价办法。天津市实行稳增长与调结构并重原则，将以往单纯考核利用外资规模，调整为考核利用外资规模与考核利用外资质量并重，加大高端项目考核比重。二是抓实一批重点项目。重点落实霍尼韦尔研发中心、GE智能制造技术中心、德国弗劳恩霍夫研究院中国实验室，日本太阳密封、昭和电器，JIMCO等隐形冠军企业拟在津投资项目。同时推动中芯国际二期增资15亿美元项目、一汽丰田新车型增资162亿元项目落地。三是组织交流会，拓展招商渠道。聘请空中客车、通用电气、西门子、大众汽车、丰田等20家知名跨国公司负责人参加交流会，加强与跨国公司500强企业的合作，扩大项目引进[3]。

4.各行业招商引资差异明显

铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业引进项目占装备制造业引进总数比重较大。2017年，装备制造业细分行业计划引资总数达212项，比2016年减少30.03%。其中，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业计划引资数目最多，为76项，占装备制造业引进项目总数的35.8%，紧随其后的是电气机械和器材制造业，为56项，占装备制造业引进项目总数的26.4%。其他行业计划引资项目数较少，专用设备制造业有47项，通用设备制造业有20项，汽车制造业有7项，仪器仪表制造业最少，只有6项。（见图16）。

图16 装备制造业六大行业2017年计划引资数比例分布

计划总引资金额增加，电气机械和器材制造业资金需求旺盛。2017年，装备制造业细分行业计划总引资金额达540.97亿美元，比2016年提高37.31%。其中，电气机械和器材制造业计划引资金额为189.85亿元，占比35.09%，为七大行业最高；专用设备制造业计划引资金额为157.55亿美元，紧随其后；汽车制造业计划引资金额最小，仅有8.57亿美元（见图17）。

图17 装备制造业七大行业2017年计划引资金额

安徽、湖北、河南资金需求旺盛。从引资地区分布来看，2017年装备制造业引资项目最多的三个地区为安徽、江西、湖北，项目数量分别为86项、67项和25项，其他地区计划引资项目数较少。从引资规模看，引资规模最大的三个省是安徽、湖北和河南，江西、河北紧随其后（见表7）。其中，山东省青岛市青岛莱西汽车配件产业园项目对资金的需求最高，达70亿美元，占装备制造业计划引资金额的9.56%。

表7 2017年我国装备制造业计划引资规模及项目梳理

五、中国装备制造业技术创新现状

（一）自主研发亮点频现

在《中国制造2025》战略引导下，装备制造业发展持续推进，高端设备自主研发取得突破。一是突破了一批关键技术，打破国外垄断。光电显示用高均匀超净面玻璃基板关键技术与设备达到国际先进水平；首台拥有完全自主知识产权的200mmCMP商用机填补了国产设备产线验证的空白；全面掌握了±1100kV直流纯SF6气体绝缘穿墙套管制造核心技术，实现了三个“首次”突破，解决了我国±1100kV直流工程发展中核心装备受制于人的瓶颈问题。二是研制了一批重大技术装备，成为中国制造“新名片”。我国自主研制的C919大型客机、AG600大型水陆两栖飞机实现首飞；全球最先进超深水双钻塔半潜式平台“蓝鲸1号”在南海成功试采可燃冰；“蛟龙号”最大下潜深度超过7000米，打破世界纪录；中国标准动车组“复兴号”正式上线运营，轨道交通装备系列产品成功出口土耳其、委内瑞拉、巴西等国家[1]。三是打造了一批大国重器，有力支撑了国防建设需求。自主研制的首艘航母出坞下水，填补了我国在航空母舰建造领域的空白；世界首颗量子卫星“墨子号”成功发射，为我国构建覆盖全球的量子保密通信网络奠定可靠的技术基础。

“创新驱动、创新引领”这项“双创”的公共服务平台已成为越来越多企业的选择，对创新能力建设的实际投入持续提升。新产品研发的基础试验检测平台相继建成，具备世界先进水平的试验检测平台陆续开始建设。

（二）研发投入稳步增长

1.研发经费内部投入整体趋增

研发经费内部支出总额及各行业数额普遍增长。2016年装备制造业规模以上企业研究与开发（R&D）经费内部支出总额为4057.15亿元，同比增长8.33%。装备制造业规模以上企业的研究与开发（R&D）经费内部支出均有所提升。其中，支出最高的行业为汽车制造业，支出额达1102.38亿元；增速最快的为金属制品、机械和设备修理业，同比增长了51.84%。

日常性支出仍为主要内部经费支出。从支出方向看，R&D经费内部支出包括日常性支出和资产性支出两部分。2016年，我国装备制造业日常性支出为3673.54亿元，同比增长8.42%，占研发经费内部支出的90.54%；资产性支出为383.61亿元，同比增长7.49%，占研发经费内部支出的9.46%。分行业看，在支出额度方面，电气机械和器材制造业的日常性支出和资产性支出额度均为最高，分别为999.91亿元和102.47亿元；金属制品、机械和设备修理业的日常性支出和资产性支出额度均为最低，分别为16.35亿元和1.49亿元。在支出增速方面，主要行业日常性支出均有提升，而大部分行业资产性支出大幅上升，其中，金属制品、机械和设备修理制造业日常性支出和资产性支出增幅均最大，同比分别增长55.71%和19.34%；仪器仪表制造业资产性支出降幅最大，同比减少5.94%（见表8）。

表8 2016年装备制造业R&D经费内部支出

企业内部支出研发强度略有提升。[2]2016年规模以上行业研发强度最大的是铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业，研发强度达到2.38；研发强度最小的是汽车制造业，研发强度为1.29。与2015年相比，仅专用设备制造业和仪器仪表制造业同比增长为负（分别为-2.43%和-5.91%），其他五大行业研发强度较2015年均有所提升，其中金属制品、机械和设备修理业同比增长幅度最大，达到23.61%（见图18）。

图18 2016年装备制造企业研发强度及同比增长

2.研发经费内部资金来源以企业为主

企业资金为主要资金来源。分支出来源看，R&D经费内部支出资金来源（以下简称资金来源）包括政府资金、企业资金、国外资金和其他资金四部分。2016年，企业资金来源为3799.97亿元，同比增长9.84%，占研发经费内部支出资金来源的93.66%；政府资金来源为198.52亿元，同比减少13.08%，占研发经费内部支出资金来源的4.89%；国外资金来源为20.26亿元，同比增长1.95%，占研发经费内部支出资金来源的0.50%；其他资金来源为38.39亿元，同比增长2.66%，占研发经费内部支出资金来源的0.95%（见图19）。

图19 2016年装备制造企业研发经费内部资金来源分布

企业资金来源增幅最大。2016年，我国装备制造业R&D经费内部企业资金来源增幅最大，同比提高9.84%；政府资金来源降幅最大，同比减少了13.08个百分点。

大部分行业企业资金来源增长趋势显著。2016年，金属制品、机械和设备修理业企业R&D经费内部支出企业资金来源总额为16.06亿元，增幅最大，相较于2015年增长48.29%；电气机械和器材制造业企业资金来源总额为1066.69亿元，支出金额最高，占企业资金来源总额的28.07%。

政府资金来源受政策环境影响明显。2016年，政府资金来源数额最高的行业为铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业，金额达到92.35亿元，占政府资金来源总额的46.52%；除金属制品、机械和设备修理业同比增长为正（69.72%），其他六大行业政府资金来源增速较2015年均有所下降，其中铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业同比下降幅度最大，达到18.14%。

国外资金来源增幅较小。2016年，国外资金来源最高的是汽车制造业，金额达到8.25亿元，占国外资金总额的40.72%；增幅最大的行业是通用设备制造业，同比增长77.09%；降幅最大的行业是仪器仪表制造业，达31.91%。

其他资金来源增幅较小。2016年，金属制品、机械和设备修理业获得其他资金最少，为0.23亿元，但其增幅最大，比2015年增长30.74倍（见表9）。

表9 2016年装备制造业R&D经费内部支出资金来源

3.研发经费外部支出波动趋增

大部分行业研发经费外部支出总额稳定增长。2016年装备制造业规模以上企业R&D经费外部支出总额为258.96亿元，同比增长12.53%。其中，经费外部支出总额最高的行业为汽车制造业，支出额为101.28亿元，增速最快的为金属制品、机械和设备修理制造业，较2015年增长90.08%，而仪器仪表制造业，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业与专用设备制造业增速均有所下降，比2015年分别减少11.85%、6.62%和0.83%。

对国内研究机构和高校的支出仍为最主要的外部支出。从支出方向来看，R&D经费外部支出包括对国内研究机构和高校的支出、对境外的支出和其他支出三个部分。2016年，对国内研究机构和高校的支出为108.73亿元，同比增长6.98%，占研发经费外部支出的41.99%，比2015年减少2.18个百分点。

不同行业对国内研究机构和高校支出根据自身产品开发需求有所不同。从主要支出方向看，2016年装备制造业规模以上企业对国内研究机构和高校支出占比与2015年相比，呈现增减不一的情况。其中，汽车制造业在2016年对国内研究机构和高校支出占比最高，达到33.91%，但同比增长最快的为通用设备制造业，达到35.17%，而同比下降最快的为仪器仪表制造业，较2015年下降53.15%（见表10）。

表10 2016年装备制造业R&D经费外部支出

4.项目经费支出增加

2016年，装备制造业规模以上企业项目总数为15.04万项，同比增加15.93%；项目人员折合全时当量为97.09万人，同比增加2.58%；项目经费支出3716.88亿元，同比增长8.46%。

项目投入规模与行业规模紧密相关。从数额来看，2016年电气机械和器材制造业项目数量最多，为4.19万项；大部分行业R&D项目人员折合全时当量呈现上升趋势，其中电气机械和器材制造业R&D项目人员折合全时当量人数最多，为25.51万人；R&D项目经费支出最高的三个行业为电气机械和器材制造业、汽车制造业和通用设备制造业，分别为1013.97亿元、970.58亿元和622.79亿元。从增速来看，金属制品、机械和设备修理制造业在项目经费支出上同比增长较快，为41.57%；铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业项目人员折合全时当量增速为七大行业最低，同比下降9.08%。（见表11）。

表11 2016年装备制造业R&D项目情况

项目人均经费支出多数行业增幅较小。从项目效率的角度分析，2016年规模以上装备制造业行业R&D项目平均每个项目每人经费支出最高和最低的行业分别为汽车制造业与仪器仪表制造业，分别为47.59万元和27.19万元。增速大部分行业为正值，增长最快的为金属制品、机械和设备修理制造业，增速达到43.18%；呈现负增长的为仪器仪表制造业，增速为-1.14%（见图20）。

图20 2016年装备制造企业R&D项目人均经费支出及同比增长

5.新产品开发数量大幅增加

2016年装备制造业规模以上企业新产品开发项目总数达17.06万项，同比增加17.70%；新产品开发经费总支出为4648.04亿元，同比增长12.15%；新产品销售总收入为69119.76亿元，同比增长18.86%；出口总额达8355.52亿元，同比增长16.67%。

新产品开发和生产与行业基础规模以及产品需求关联度大。其中，电气机械和器材制造业在新产品开发项目、新产品开发经费和新产品出口收入方面均为最多，分别为4.80万项、1300.05亿元和3503.69亿元；汽车制造业的新产品销售收入最高，为25477.55亿元。从增速看，各分行业新产品开发项目同比均呈现上升趋势，且增幅均为两位数，增幅最大的是金属制品、机械和设备修理业，同比增加32.55%；同时，金属制品、机械和设备修理业在新产品开发经费、新产品销售收入和新产品出口收入方面的增速均最高，分别为78.40%、85.63%和282.00%（见表12）。

表12 2016年装备制造企业新产品开发与生产情况

（三）组织化程度提升

1.研发机构建设进程加快

2016年，我国装备制造业企业办研发机构总数为27034个，同比增长13.09%；机构经费总支出为2854.36亿元，同比增长14.04%；仪器和设备原价总额为3158.65亿元，同比增长38.43%。2016年装备制造业企业办研发机构人员为116.33万人，同比增长7.87%；其中博士和硕士为14.12万人，同比增长16.67%，占研发机构总人数的12.13%。

研发机构建设与行业性质以及行业规模联系紧密。从2016年装备制造业规模以上企业的研发机构建设情况看，电气机械和器材制造业研究机构数量最多、研究机构经费支出最高、仪器和设备原价最高，分别为8238个、854.59亿元和1126.88亿元。从增速来看，电气机械和器材制造业在研究机构数量与仪器和设备原价上增长最快，分别为18.58%和63.67%；金属制品、机械和设备修理制造业的机构经费支出同比增幅最大，为67.15%（见表13）。

表13 2016年装备制造企业办研发机构情况

研发机构人员与行业技术需求程度关联明显。从2016年装备制造业规模以上企业的研发机构人员情况来看，博士和硕士占研发机构人员比重最高的行业是铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业，达到15.89%，占比最低的行业为金属制品、机械和设备修理业，比重为7.95%。从增速来看，仅有专用设备制造业同比增速小于10%（4.84%），其他行业均以两位数增速增加，金属制品、机械和设备修理业与汽车制造业位列前两位，增速分别为28.97%和25.88%（见图21）。

图21 2016年装备制造企业研究生占研发机构人员比重及同比增长

2.人员部署渐趋合理

2016年装备制造业规模以上企业R&D人员总数为150.65万人，同比增加4.55%；R&D人员全时当量总额为106.97万人，同比增长2.08%；研究人员总数为36.86万人，同比增长4.94%。

R&D人员数量小幅下降，研究人员占比大幅上升。2016年，除铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业R&D人员数量有所下降（-0.23%），其他六大行业均呈上升趋势；金属制品、机械和设备修理制造业R&D人员数量最少，为8366人，但同比人数增幅最大，为10.01%。从R&D人员全时当量来看，人员数量最多的行业为电气机械和器材制造业，达到27.94万人；增速最快的行业为金属制品、机械和设备修理业，为8.82%。

从研究人员数量来看，人员最多的行业为电气机械和器材制造业，达到8.75万人；研究人员增速最快的为金属制品、机械和设备修理制造业，为21.68%，仅铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业研究人员数量呈下降趋势，同比减少3.39%（见表14）。

表14 2016年装备制造业R&D人员情况

2016年，装备制造业行业研究人员数量占R&D人员比重呈现不同趋势，其中，占比最高为金属制品、机械和设备修理业（29.12%），而占比上升幅度最大，达14.78%，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业占比下降幅度最大，为3.39%（见图22）。

图22 2016年装备制造业研究人员占比及同比增长

（四）国内技术逐步成为重要来源

1.企业专利质量进一步提升

2016年装备制造业专利申请总数达32.99万件，较2015年增长15.48%；发明专利数量为11.53万件，较2015年增长21.99%；有效发明专利数为28.52万件，较2015年增长34.20%，增幅明显。

企业有效专利大幅增加，专利质量进一步提升。专利研发主要通过专利申请、发明专利和有效发明专利三个尺度衡量。电气机械和器材制造业在专利申请、发明专利和有效发明专利数量三方面的数量均为最高，分别为11.31万件、4.14万件和8.50万件。与2015年相比，七大主要行业在专利申请和发明专利数量方面上均呈现两位数以上的增长，金属制品、机械和设备修理制造业在这两方面的涨幅均最大，同比增长率分别为36.84%和65.02%。在有效发明专利数量方面，装备制造业各行业增速均大于20%，增长幅度最大的是汽车制造业，同比增长了48.66%（见表15）。

表15 2016年装备制造企业专利情况

2.企业技术获取和技术改造势头增强

2016年，我国装备制造业技术获取和技术改造的总支出为1320.52亿元，同比增加13.01%，表明企业技术获取和技术改造势头进一步增强。

企业技术获取和技术改造“重引进，轻消化”。从来源看，技术获取和技术改造支出具体可分为引进技术经费支出、消化吸收经费支出、购买国内技术经费支出和技术改造经费支出。2016年，技术改造经费支出为896.04亿元，同比增加7.44%，占技术获取和技术改造支出的67.85%；引进技术经费支出为315.61亿元，同比增长33.71%，占技术获取和技术改造支出的23.90%；购买国内技术经费支出为40.79亿元，同比减少24.79%，占技术获取和技术改造支出的3.09%；消化吸收经费支出为68.08亿元，同比增加53.97%，增幅最大，占技术获取和技术改造支出的5.16%（见图23）。

图23 2016年装备制造企业技术获取和技术改造资金分配

分行业看，汽车制造业在引进技术经费支出、消化吸收经费支出、购买国内技术经费支出和技术改造经费支出额均为最高，分别为241.71亿元、51.93亿元、18.38亿元和367.43亿元。从增速来看，仅金属制品、机械和设备修理制造业、汽车制造业与电气机械和器材制造业技术改造经费支出呈增加趋势，分别增长406.01%、29.50%和14.66%，其余行业均呈下降态势，降幅最大的是专用设备制造业，为34.53%；除仪器仪表制造业购买国内技术经费支出有所上升（11.62%），其他行业均呈下降趋势；消化吸收经费支出汽车制造业增长幅度最高，达到99.81%，而专用设备制造业下降幅度最大，为62.92%；金属制品、机械和设备修理制造业在引进技术经费支出中涨幅最大，同比增长200倍，而专用设备制造业跌幅最大，为16.22%（见表16）。

表16 2016年装备制造企业技术获取和技术改造情况

3.企业开发课题数量显著减少

2016年我国规模以上装备制造业企业课题开发状况总体趋好，R&D课题数总数4574项，同比减少26.43%；投入人员总计70135人/年，同比减少37.33%；投入经费总计447.82亿元，同比减少38.28%。

分行业看，铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业在R&D课题数、投入人员和投入经费方面数量均最高，分别为1883项、54941人/年和391.57亿元，而且与2015年相比呈现较大降幅，分别为53.79%、48.11%和44.53%。但是其他近半数行业在R&D课题数、投入人员和投入经费方面呈不同程度增加趋势（见表17）。

表17 2016年装备制造企业开发课题情况

六、中国装备制造业存在问题

（一）中国装备制造业经济运行中存在的问题

1.经济运行仍有下行压力

（1）仍有部分企业经营困难

2017年装备制造业企业亏损面为11.61%，同比下降0.38个百分点，与制造业企业亏损面（11.31%）相比，亏损面差距缩小。2017年装备制造业亏损额为1350.01亿元，同比下降8.19%，增速同比下降9.58个百分点，与制造业亏损额增速大幅下降（-17.94%）相比，装备制造业亏损企业亏损额仍在上升，这表明装备制造业企业整体经营情况有所改善，但仍不容乐观。

（2）资产利润效率依然较低

2017年我国装备制造业总资产利润率为0.71%，同比下降0.09个百分点，与制造业总资产利润率（7.7%）相比，装备制造业资产利润率较低，资产的利用效率仍然有待提高，说明装备制造行业产能过剩问题依然严峻。同时，在高库存情况下企业仍要把产品不断推向市场，导致应收账款增加，反过来又影响企业资金流及利润，带来下行压力。

（3）产成品存货持续增加

装备制造业企业库存持续增加。2017年，我国装备制造业产成品存货为11181.78亿元，同比增长6.37%[1]，增速上升0.09个百分点，占全国制造业产成品的27.71%。与制造业产成品存货（5.90%）相比，装备制造业产成品存货增速较快，占比较大，这说明装备制造业产能过剩形势依然严峻。

（4）运营风险较高

2017年，装备制造业应收账款为46689.37亿元，同比增长7.45%，增速同比下降2.58个百分点，占制造业应收账款的37.20%，且应收账款增速高于同期装备制造业主营业务收入及利润增速8.20个、6.75个百分点，说明应收账款仍在高位，企业获得的稳定持续现金流较少，面临较大的经营风险，而销售业务相对低迷也会在短期内加重企业的资金负担。

（5）固定资产投资趋缓

装备制造业固定资产投资增速低于全社会及制造业。2017年，累计完成固定资产投资54403.04亿元，同比增加2.53%，增速继续低于全国固定资产投资增速（7.20%）和制造业（3.08%），企业固定资产投资意愿较低。总体看，装备制造企业投资趋于理性，没有盲目扩张，投资多以技术改造为主，主要对工艺技术改造、对生产流水线改造和优化及开展新产品开发（见图24）。但是，装备制造企业在面临融资难、高端技术和管理人才缺乏、长效技术未建立的困难下，技术改造工作有待改善。

图24 全国、制造业及装备制造业固定资产投资增速比较

（6）市场需求依然低迷

2017年，中国采购经理人指数中的新订单指数基本为53%上下，略高于临界点之上，表明制造业市场需求扩张步伐较缓慢（见图25）。这主要是由钢铁、电力、煤炭、化工、石油等领域仍处于产能调整阶段引起的，装备制造业受这些传统用户影响，市场需求低迷的境况没有改变。影响较大的如海工装备市场，随着国际油价“断崖式”下跌，全球海工装备市场需求骤降，船东接船意愿和能力不足，我国海工企业面临严峻的生存挑战。

图25 2017年中国制造业采购经理指数和制造业新订单指数比较

2.经营成本对企业发展制约性有所增加

2017年，由于原材料价格攀升、用工成本上涨、物流成本和融资成本增长等因素影响，经营成本对企业发展的掣肘作用仍明显。

（1）原材料价格攀升

2017年以来以钢铁为代表的原材料价格呈大幅上涨趋势，平均增速11.6%，涨幅明显高于工业生产资料出厂价格（平均增速8.4%），为控制产品成本，原材料库存被大量消耗，因此企业原材料补库需求明显（见图26）。而成本价格传导明显乏力，装备制造业企业运营成本继续承压。分行业市场需求预期不同又导致各行业原材料库存差异明显。其中，工程机械、机械基础件、汽车等行业市场需求预期向好，原材料补库明显；而重型矿山机械、食品包装机械等行业市场预期较差，原材料库存增长不明显。

图26 2017年工业生产资料出厂价格和原材料工业价格同比增速

（2）用工成本持续上升

近年来，我国最低工资标准不断上升，工资成本刚性上升，2017年以来，上海、深圳、北京等21个省份和城市宣布已调整或将上调最低工资标准，较2016年（9个）大幅增加。同时，与工资挂钩的各类社会保障待遇标准也随之上调，六险两金等相关费用再次上升，致使人工成本增高，给企业带来较大压力。此外，受用工结构调整升级的影响，企业大幅提高研发人员在总人数中的比例，而研发人员的薪酬约是普通员工薪酬的1.5～3倍，推动企业用工成本持续不断上升。这些都削弱了中国装备制造业的竞争力。

（3）物流成本下降空间大

近年来，我国物流成本水平总体呈下降趋势，2017年，社会物流总费用与GDP的比例为14.6%，比2016年下降0.3个百分点，年均降速3.02%（见图27）。然而我国的社会物流总费用占GDP比例仍比美国（8%）、日本（11%）等发达国家高，还高于印度（13%）、巴西（12%）等其他金砖国家，高出全球平均水平3.6个百分点[1]。目前，我国制造业生产成本中仍有三成左右被物流占去，远高于发达国家的10%～15%，因此我国装备制造业物流成本仍有较大的下降空间。

图27 2008～2017年社会物流总费用占GDP的比率

（4）企业融资难问题仍严重

截止到2017年，中国短期贷款实际利率（4.35%）[2]高于美国（3.25%）和日本（1.22%）等发达国家。如果加入工业生产者出厂价格（PPI）上升影响，那么中国的贷款实际利率[3]更高。而且自2017年以来，受央行实施宏观审慎评估体系考核、“一行两会”强调金融强监管等影响，货币市场利率和风险溢价逐步上升，推动银行贷款利率上升，企业融资难问题更突出。装备制造业民营企业特别是小微企业融资成本高、借贷时间短、渠道单一，银行惜贷、压贷、抽贷和断贷的情况时有发生。在融资成本方面，民营企业实际融资成本仍过高，贷款利率一般会在基准利率基础上上浮20%以上[4]，从小额贷款公司融资的成本亦高达20%。在融资渠道方面，面向民营企业的贷款渠道较为单一，金融机构放贷积极性不高，且放贷条件严格，如贷款程序复杂、资产质押比例大、抵押物折扣率高、评估登记收费高。而政府设立的产业投资基金，由于运作能力有限，建立后并未发挥实际效果。在借贷时间方面，企业贷款期限较短，申请到的多为流动资金贷款，期限多为半年期和一年期，企业不得不通过拆借高利贷或过桥贷维持运营，压力巨大。

3.优质不能优价

（1）产品出厂价格涨幅较小

2017年，我国装备制造业分行业工业生产者出厂价格增幅较小，其中，仅专用设备行业（1.81%）工业生产者出厂价格涨幅高于1%，而仪器仪表行业（-0.90%）以及金属制品、机械和设备修理业工业生产者出厂价格呈负增长（-3.37%）（见图28），这说明我国装备制造业供需不平衡的问题仍存在，一些质优产品不能优价售出。

图28 2017年装备制造业分行业工业生产者出厂价格指数

（2）低价中标制度阻碍质量提升

产品是装备制造业企业的立身之本，只有产品有质量、企业以质量为目标，整个市场才能形成良性发展。但是，一些地方在招投标中存在的“低价中标”现象，已成为企业提升产品质量的突出障碍。这些以低于成本价中标的企业，为获取利润，在原材料采购、生产制造等方面压缩成本，以牺牲产品质量来弥补亏损，从而出现“劣币驱逐良币”现象。如在工程机械行业，部分企业为获取价格竞争优势，以次充好，偷工减料，埋下安全隐患，影响企业创新的积极性；再如2017年3月发生的西安地铁“电缆门”事件，劣质电缆在多地地铁投标中畅通无阻，导致工程建设质量下降。政府采购采取最低价中标的情况，既助长了行业间的恶性竞争，又恶化了企业科技创新和可持续发展的环境。

为解决该问题，政府采购制度改革围绕结果导向思路不断向纵深推进。2017年7月，财政部发布修订后的《政府采购货物和服务招标投标管理办法》[1]，取消最低价中标规定，要求投标人就有可能影响产品质量或者不能诚信履约的报价提供说明或证明其合理性[2]。这一举措对解决低价中标引发的问题具有重要意义，但是低价竞争对质优企业的影响短时间内还无法解决。

4.国际产能合作阻碍多

（1）出口结构不合理

加入世界贸易组织以来，我国外贸规模迅速增长，但是我国装备制造业出口结构不合理，出口的产品在产业结构和生产技术方面与发达国家还有很大差距，尽管部分高附加值装备制造业产品保持良好增势，如出口汽车增长27.2%，医疗仪器及器械增长10.3%，但是出口仍以传统劳动密集型产品为主。而我国装备制造业很多技术密集型和资本密集型的高端产品依赖于进口，如2017年中高端工业品如集成电路、液晶显示板以及汽车、汽车底盘、汽车零配件等高端产品进口超过2000亿元人民币，部分重要设备和关键零配件进口增长加快，尽管这些领域有国家战略支持，但依赖进口的现状短时间内仍难改变[3]。

（2）技术性贸易壁垒较多

2017年，共有82个WTO成员提交了召回通报2587次[4]，欧盟、美国和加拿大扣留（召回）的中国产品分别为1083次、153次和127次，占总批次的59.22%。其中，出口装备制造业的产品因技术性壁垒被召回294次。中国装备制造业产品依然面临很多欧美发达国家的技术性贸易壁垒，发达国家对中国产品设定较高的技术和环保指标，凭借其自身的技术优势来保护本国的装备制造类产品，例如，欧盟针对消费品发布的《化学品的注册、评估、授权和限制》（REACH）[5]一直在不断更新和提高商品的化学含量标准，2017年欧盟发布的中国制造不符合REACH产品的次数有264项。

（3）国际化水平低

我国装备制造业企业应对跨国产能合作涉及的各国法律、汇率、财会制度等复杂因素的能力不足，导致企业无法在错综复杂的国际市场中做出正确的投资决策。例如，我国汽车企业对各国市场的特征和规则尚待深入了解，在品牌形象维护、知识产权保护、外方违约责任追究、反倾销诉讼等方面自我保护能力不足，“走出去”举步维艰。我国工程机械在海外市场竞争，不但关键技术和关键部件依赖发达国家企业，售后服务亦成为明显的制约因素。

（二）中国装备制造业技术创新方面存在的问题

1.科技投入与开发力度不足

（1）发明专利资金投入较少

装备制造业研发投入强度仍待提高。2016年我国规模以上装备制造业研发经费占主营业务收入的比重为1.5%，低于全行业研发经费投入强度（2.11），与OECD国家的平均水平还有距离。而且我国装备制造业创新的层次比较低，专利主要集中在实用型和外观设计方面，发明专利相对较少，2016年授权各类专利申请71.54万件，其中装备制造业发明专利仅11.53万件，占比仅为16.11%。在飞机发动机、燃气轮机、高端泵阀以及集成电路、新型显示等生产线装备方面突破力度不强，产品仍严重依赖进口，需提高对发明专利的资金投入。

（2）创新成果转化通道不畅

突出表现为科技成果向产业转移转化成功率偏低，目前约为10%，与发达国家30%～40%的科技成果转化率相比有较大差距。一方面，技术研发部门具备较强的研究和设计能力，但缺乏加工、样机试验、检测等相关条件支持，无法检验创新成果的产业化效果和价值；另一方面，原有的行业科研院所转制后，为了自身生存和应付资产保值增值等考核要求，只愿接纳成熟、可靠的技术和产品，而这类创新成果的成熟度和质量不佳，不能达到企业要求。科研院所的科技创新与产业发展难以形成互动局面，致使科技成果成功率较低。

2.知识产权发展短板明显

（1）各地知识产权发展水平不平衡

据国家知识产权局知识产权发展研究中心公布的知识产权综合发展指数排名表明各地区知识产权综合发展状况的不平衡，东、中、西部地区在知识产权创造、运用、保护和环境等四个方面的发展水平呈逐级递减的态势，并且存在逐渐固化的倾向。其中，知识产权创造的区域分布与专利、商标、著作权等创造数量集中区域保持一致，基本在北京、江苏、广东、上海、山东、浙江、四川、福建等地。我国知识产权水平发展不均衡，具体反映在各地区经济发展和市场发育水平的不平衡，更反映为地区间产业分布的不平衡。但是，全国大部分地区在知识产业保护和运用方面存在短板，而如何突破制约瓶颈是未来需解决的重要议题。

（2）保护知识产权的力度有待提高

2016年，我国法院、检察院等管理专利工作的部门累计结案侵权纠纷19682起，结案率96.71%。其中，发明侵权案、实用新型侵权案、外观设计侵权案分别为1936起、7101起和10645起。表明外观设计领域是我国侵权案高发区，这和我国发明专利少、外观设计仿造相关。同时，查处的假冒专利案件28057起，其中被查处的民营企业有19462起，国有企业、外商独资企业等均未超过1000起，可以看出民营企业是专利侵权的重灾区。由于专利保护创新成果存在局限性，如专利申请周期长，赶不上技术发展的速度，利润来源不是创新成果，是与它配套的生产和销售等，打击企业创新意愿，因此相关部门要不断强化对知识产权保护的水平。

（3）运用知识产权的能力不足

2016年，全年装备制造业专利申请权与专利权转让数量为15926件，占制造业数量的61.78%。但是，专利所有权转让数量仅为345件，占装备制造业专利申请权与专利权转让数量的2.17%。先进制造技术成交融资金额为1441.05亿元，占全国技术市场融资额的12.63%。此外，2017年，全年专利权质押融资金额720亿元，同比增长65%。尽管知识产权质押融资在全国各地蓬勃发展，越来越多的银行开始接触开展业务，但是知识产权质押融资仍面临“评估难、风控难、处置难”三大核心难点。

3.服务型制造业发展水平较低

（1）服务产出水平较低

我国绝大多数制造企业能够根据客户需求提供必要的安装、维护、保养等服务，并且开始将服务作为一种差异化竞争的手段，设立专门的服务部门，提供与产品密切相关的服务内容，朝着“产品—服务包”的方向转型。但是总体来讲这部分企业的比例不高，制造企业服务化产出水平还比较低。在我国参与调查的企业中，78%的企业服务收入占总营业收入比重不足10%，只有6%的企业服务收入占总营收比超过20%，而发达国家已超过30%；就净利润而言，81%的企业服务净利润贡献率不足10%，其余企业的服务净利润贡献率基本在10%～20%之间徘徊，而全球平均值达到46%[1]。可见，从差异化竞争到利润创造，我国服务型制造发展还有很长的路要走。

（2）政策和制度环境有待完善

面对制造与服务融合创新发展的趋势，我国现有的一些政策和制度环境已经表现出不适应，或者阻碍服务型制造的发展，需要尽快做出调整。一是有些领域因服务业开放程度不高或者进入门槛偏高，使得制造企业跨界延伸服务业务遭遇梗阻。如装备制造企业开展总集成总承包服务就存在审批难，难以获得工程资质等问题。二是制造业与服务业在管理机制上缺乏融合。制造企业开展服务业务时还难以享受到与服务业企业同等的优惠政策。三是服务型制造的标准体系、知识产权管理和保护等有待进一步规范和加强。相比于过去的实物产品，工业设计、应用软件等技术和服务产品更容易被剽窃、复制和模仿；服务的质量也需要通过标准化得以规范和保障。

（3）对服务型制造内涵、模式、路径认识不清

对服务型制造认识理解不清主要体现在：一是多数企业对发展服务型制造的内涵和意义缺乏足够的认识，存在重硬轻软、重制造轻服务、重规模轻质量、重批量化生产轻个性化定制的现象，还有一些企业误认为发展服务型制造就是发展服务业，担心会脱离主业。二是对其发展模式不了解，导致业务模式单一，主要以销售安装和售后服务为主，较缺乏能够通过开展商业模式创新、实现产品与服务融合或提供整体解决方案持续服务的企业。三是对转型路径和步骤不明晰，由生产型制造向服务型制造转型的过程中，制造企业与上下游供应商、与客户的关系都将发生变化，需要对企业原有的业务流程、组织架构、管理模式进行调整和重构，很多企业对转型的步骤，以及在组织上、管理上需要做出哪些重新调整还不是很明确。

4.人才结构不合理

目前，我国装备制造业人才聚集高地已初步形成，但是并未缓解企业“用工荒”难题，大量与工业机器人、智能制造相关的岗位招不到合适的人才。这主要是装备制造业人才结构性过剩与短缺造成的，传统产业人才素质提高和转岗转业任务艰巨，领军人才和大国工匠紧缺，先进制造技术领域人力不足。同时，装备制造业人才培养和企业实际需求脱节，产教融合不够深入，也是导致装备制造业人才结构失衡的原因。例如宁波市，作为全国首个“中国制造2025”试点示范城市，对装备制造业人才的需求比较旺盛，主要集中在新装备制造、汽车及零部件、电工电器等产业，具体包括中高层技术研发人才、智能制造人才，领军拔尖人才、创新人才。由于受区位优势、产业集聚程度、发展环境及薪资待遇等影响，以及宁波市培养专业技术人才和高技能人才机构不合理，导致当地企业无法招到合适的人才[1]。

（三）中国装备制造业产业结构方面存在的问题

1.中小企业缺乏长期发展战略

中小装备制造企业与所处行业的大型企业相比，资产规模、人员数量、经营规模都相对比较小，相当数量的中小企业居于产业链上游或者是基础支撑部分，是提高产业链整体配套性和协调性的关键，其发展水平在一定程度上决定着装备产业链所能达到的高度。德国就得益于强大的中小企业而成为全球重要的制造强国。但是装备制造类中小企业无法通过简单的管理创新或者模式创新就获得长远发展，因此核心技术与产品才是其生存的根本。由于装备制造业属于典型的资本和技术密集型产业，尤其是高端装备产品，在研发、启动、生产和制造的一次性固定投入巨大，加之其研发周期长、利润率低，多数中小企业更倾向于为大型企业贴牌生产，这样既可以利用国内廉价劳动力和土地成本，又省去了研发创新所需的资本。但这种重复劳动，既不能为企业带来持续盈利，又不能提高行业竞争力。

2.大型企业转型升级速度慢

大型企业已形成了成熟的业务核心竞争优势，由现有业务向新方向转型本身就需要一个长期的过程。同时，在资金实力等影响的情况下，大型企业的转型较多依靠外部整合，其方向选择具有机遇性和被动性的特点，缺乏战略性和主动性，难以形成明确的主导产业、核心产品和统一品牌，企业转型步伐缓慢。此外，在管理体制上，大型企业的业务模块较多，推动企业转型会影响各部门的业务联系，导致企业资源整合及协同优势较难发挥。

3.部分产品和零部件质量与国外差距较大

我国装备研发制造能力不足，质量标准体系建设落后，部分关键配套辅机、零部件和原材料虽然实现了国内生产制造，但是产品的可靠性、稳定性不高，质量难以满足需求。如国产五轴联动数控机床连续无故障时间仅为国外的2/3，精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右，使得国内企业对购买自主研发产品顾虑重重。此外，民营装备制造业企业缺乏品牌意识和品牌战略，民营企业家缺乏远见，导致在世界上很难找到中国装备制造业的知名品牌。很多企业更倾向于为大型企业贴牌生产，这样既可以利用国内廉价劳动力和土地成本，又省去了创造自身品牌所需的资本。但这种企业运营模式缺乏持续盈利的能力，企业进行重复的劳动，只能分得小部分利益。在世界品牌实验室2017年发布的世界品牌500强企业中[2]，中国仅有37家企业入选，而美国有233家企业入选，并且在中国入选的37家企业中，仅海尔集团属于装备制造业。

4.高端装备和关键部件受制于人

装备制造业重点领域发展急需的专用生产设备、专用生产线及专用检测系统等存在明显短板，五轴超精密机床及高档数控系统、国防军工领域关键件精加工生产线制造和检测装备等产品大部分仍需进口；前沿及新兴领域装备有效供给能力严重不足，如12英寸集成电路芯片制造设备、高端医疗CT球阀、液晶面板关键生产设备依赖进口；部分关键部件仍未掌握核心技术，如超超临界机组的安全阀、3MW以上风电机组轴承等受制于进口。这些都说明，我国高端基础制造装备和关键部件受制于人，对战略性新兴产业发展的制约和瓶颈的影响依然存在。

5.高档工业软件系统水平较低

装备制造业智能化发展的核心是工业软件，它凝聚着装备企业发展所积累的工业知识、方法和数据，通过建模进行设计、工艺及制造，如波音787的研制，用了八千多种软件，其中只有1000多种为商业软件，其他都是“非卖品”，是该企业几十年工程技术和知识的结晶，这些软件也构成了波音公司核心竞争力的一部分。然而我国的大部分装备制造业并没有认识到工业软件的重要性，还存在制造企业业务流程和信息系统两张皮现象。2017年，我国软件业人均收入13.03万元，在所有行业中为最高[1]。软件从业人员600万人，创造了5.5万亿元产值[2]。但其中工业软件从业人员比例极低[3]。

6.政策覆盖范围不平衡

装备制造业领域政策支持力度不均衡。清洁高效发电装备、轨道交通、高技术船舶及海洋工程装备等领域设备价值高、风险大、维保成本高，风险保障需求迫切，目前支持相对充分；大型环保及资源综合利用装备、先进成形加工装备、新型大马力农业装备、电子及医疗专用装备等领域由于设备自主化率低，单台（套）设备价值及保费相对较低，装备制造企业投保及保险公司推广积极性不高，目前支持较少。